在煙氣制酸過程當中，煙氣中存在CO組分的情況大部分時間在工藝設計中未進行考慮，相關CO在制酸工藝中的文獻和資料也較少。但實際生產過程中CO的存在對于制酸煙氣并不少見，尤其是在冶煉煙氣制酸企業、活性炭脫硫富集煙氣制酸企業，都會存在制酸煙氣CO含量過高的情況，對正常生產存在一定影響。

CO的燃燒熱（kJ/mol）：283.0 kJ?mol ，而SO2的燃燒熱（kJ/mol）：98.47 kJ?mol，CO的燃燒熱是SO2的燃燒熱的2.87倍，可見同體積的CO反應放熱遠大于SO2。二氧化硫的氧化屬氣-固相催化氧化反應，當無催化劑時，反應活化能是209 kJ/mol，反應不易進行，在釩催化劑上反應時，反應活化能降至92～96 kJ/mol；CO反應活化能為30～34 kJ/mol。CO的反應活性大于SO2，CO優先于SO2與氧氣進行反應，燃燒產生大量熱量，使轉化器一層溫度升高，由于SO2與氧氣也是放熱反應，CO燃燒產生的高溫會抑制SO2與氧氣在轉化器一層進行反應，使得SO2反應后移；且CO燃燒消耗一部分氧氣，使SO2反應所需氧量不足，使得SO2轉化效率下降，這會導致SO2尾氣排放超標。

SO2+（1/2）O2 ＝SO3 ΔH=-98.47 kJ

CO+（1/2）O2＝CO2 ΔH=-283.0 kJ

CO的存在對觸媒是否有毒害，現在還沒有肯定的結論，但它的存在并沒有什么好處，其控制量愈少愈好，最好還是去；因為有人認為5%的CO混合氣體會使觸媒劇烈中毒，CO具有還原性，會使三氧化硫被還原[2]。也有人認為一氧化碳對釩催化劑是暫時性失活[3]。

冶煉制酸煙氣中含有一氧化碳主要是熔煉或者沸騰爐、焙燒爐等因使用煤、天然氣、重油等燃料因為燃燒不充分而產生的?；钚蕴棵摿蚋患療煔夂幸谎趸贾饕怯捎诨钚蕴恐写嬖诘挠袡C碳氫化合物在缺氧的環境中氧化產生的，一般在剛開始運行時，由于碳氫化合物含量最高，所以CO濃度最高，可達4%以上。

在煙氣制酸過程當中，如果煙氣中CO量少一般不會有明顯影響。如果量大的話，可能會在電除霧發生爆炸，其實影響最明顯的還是轉化器觸媒中毒問題，觸媒溫度會迅速升高主要是觸媒一層，轉化率下降。

筆者就遇到過由于冶煉煙氣制酸企業，由于爐前控制不好，到達制酸系統轉化工段CO濃度過高的情況。轉化器一層出口溫度超過了750 ℃，雖然維持時間較短，但是由于溫度超高引起膨脹量、熱應力遠遠大于設計值，導致I熱交換器膨脹節大部分拉裂，一層出口管道設置在轉化器上的一處拉桿拉裂，兩處波紋膨脹節由膨脹量過大，波紋管被拉平，管道焊縫拉裂，SO2、SO3泄露，對工作環境產生很大影響。

在太鋼燒結機活性炭脫硫富集煙氣制酸工程生產過程當中，兩套制酸系統開始時CO濃度進凈化工段最高都達到了4%～6%，轉化器一層觸媒溫度迅速升高，為保證觸媒、設備及管道的安全，筆者要求操作工將干吸塔入口稀釋風閥門打開，大量補進空氣降低煙氣濃度，降低轉化器一層入口溫度，控制一層觸媒溫度不超過625 ℃。一個月后活性炭中碳氫化合物基本被反應完后，CO濃度才降下來。

一般在冶煉剛開車的時候，容易出現一氧化碳超標的現象，剛開車時爐內溫度低，所以天然氣燒的多造成的。在生產過程中，最好是想辦法盡可能降低CO的生成量，因為要將低濃度的CO氧化需要昂貴的貴金屬催化劑，減少對轉化系統的影響在經濟上不合算。

一旦發生制酸煙氣中CO含量高的情況，要及時與前置工序聯系，減少碳有機物的使用，保證有足夠的氧。轉化工段開打稀釋風閥門，增大風機風量，降低轉化器一層進口溫度，保證出口溫度不超過最高設計溫度。干吸的吸收效果倒是沒有明顯變化、但需注意一吸塔入口煙氣溫度。

如果長時間不能降低制酸煙氣中的CO，要將冶煉煙氣切入旁路排放，待問題解決后再進入制酸。

在冶煉煙氣制酸與活性炭脫硫富集煙氣制酸設計時要考慮到CO對整個轉化系統的影響，提醒觸媒生產廠家對此要進行方案優化，凈化入口、二氧化硫風機出口設計時各設置一個一氧化碳在線分析儀，數據進入操作系統，可以隨時監測，及時和爐前聯系，發現問題及時解決。