12月上旬，記者從工程建設公司(CPECC)大連設計分公司獲悉，中國石油依托股份公司“千萬噸級大型煉廠成套技術開發與工業應用”重大科技專項開發的自主高效催化裂化再生煙氣脫硫脫硝成套技術，集合大連設計分公司催化裂化煙氣脫硫脫硝項目的豐富的項目建設經驗，已成功開發出催化裂化、熱電廠鍋爐、硫黃回收裝置、加熱爐煙氣脫硫脫硝系列工藝技術，以及配套高效的專利設備和先進的設計軟件，并已于“十二五”全面完成脫硫系列環保相關技術改造。

“十三五”期間，中國石油各煉化企業新一輪的鍋爐煙氣脫硝改造正在陸續展開。

我國“十二五”規劃明確提出“主要污染物排放總量顯著減少，二氧化硫排放量減少8%，氮氧化物排放量減少10%”的約束性指標。國家環保部直接與中國石油簽署《“十二五”主要污染物總量削減目標責任書》，對中國石油“十二五”期間污染減排量提出了明確的要求。再加上《石油煉制工業污染物排放標準》等環保標準的相繼頒布和實施，中國石油各煉廠對催化裂化裝置煙氣達標排放制定了明確的時間表。

2010年始，借助集團科技重大專項“千萬噸級大型煉廠成套技術開發與工業應用”之際，在集團公司相關領導的推動下，由大連設計分公司全面負責買斷ExxonMobil公司先進的濕法文丘里洗滌(WGS)煙氣脫硫脫硝技術，用于中國石油所屬煉廠煙氣脫硫脫硝建設。通過消化吸收再創新，中國石油結合國內不斷嚴格的環保標準要求和催化裝置現狀，全面建設催化煙氣脫硫脫硝設施，以滿足環保標準和污染減排量的要求。

2013年，隨著第一套WGS技術煙氣脫硫設施在錦西石化公司的建成和第一套完全國產化WGS脫硫技術在寧夏石化公司成功運行，標志著大連設計分公司已完全掌握了國際先進的脫硫技術。同時，大連設計分公司積極探索國際先進的催化煙氣脫硝技術，先后與多家國際先進脫硝技術供應商深入交流合作，結合國內不斷嚴格的環保標準要求和催化裝置現狀，開拓創新，自主開發出SCR、SNCR等一整套中國石油高效催化裂化再生煙氣脫硫脫硝成套技術，為集團公司催化煙氣脫硫脫硝設施的建設提供了強有力的技術支撐。

截至目前，中國石油形成不同技術、不同規模催化煙氣脫硫脫硝工藝包8套，獲得國家專利授權6項，獲得集團公司技術秘密認定4項，并通過集團公司科技成果鑒定。

專家認為，中國石油自有催化裂化煙氣脫硫脫硝技術脫硫脫硝效率高，能夠滿足國內最嚴格環保標準的要求;采用文丘里抽吸工藝，煙氣脫硫設施無壓降，不影響原催化裝置運行，適用于催化脫硫系統改造;脫硫脫硝設施運行穩定可靠，能夠滿足催化裝置長周期穩定運行的需要;相比同類脫硫脫硝技術，自有脫硫脫硝技術投資低、能耗低、占地面積少。

2008年以來，大連設計分公司完成催化煙氣脫硫項目設計26套，催化煙氣脫硝項目設計14套，其中脫硫技術涉及WGS、EDV、空塔噴淋等，脫硝技術包括SCR、SNCR、ESNCR、LNB，涵蓋了國內外最先進的催化煙氣脫硫脫硝技術，積累了大量的設計、運行經驗。所有項目投用后，運行穩定可靠，煙氣凈化后達到設計指標，滿足國家和當地環保法律法規的要求，解決了企業環保燃眉之急，為集團公司實現年氮氧化物減排1.4萬噸、二氧化硫減排2.2萬噸、顆粒物減排4000噸，實現“十二五”主要污染物總量削減目標奠定基礎，也為“十三五”期間全面清潔發展提供強有力的技術保障。